De la Trabant à l’ID.3 sans émissions de CO2

Les premiers modèles ID. entièrement électriques, à commencer par l’ID.3, sortiront cette année encore des lignes de production de l’usine Volkswagen de Zwickau. Lors de l’ultime phase de développement, dès 2021, 330 000 voitures entièrement électriques seront produites par an. Les ouvriers s’attèleront à la production de six modèles pour trois marques : Volkswagen, Audi et Seat. Au total, le groupe investira 1,2 milliard d’euros dans ce site ultramoderne situé en plein cœur de la Saxe.

C’est ce site qui accueillait la production de la fameuse Trabant 1.1 au temps de la RDA. Depuis la réaffectation du site de Zwickau en 1990, plus de 5,5 millions de voitures, principalement des Golf, Golf Variant et Passat, ont quitté les ateliers. L’usine s’étend sur plus de 1,8 million de mètres carrés (soit l'équivalent de 252 terrains de football), avec une surface bâtie de 1,4 million de mètres carrés. Jusque mi-2018, le site abritait la production de la Passat. Aujourd’hui, il conserve encore celle de la Golf et de la Golf Variant. La production de l’ID.3 débutera quant à elle à la fin de l’automne. La production de la Golf Variant continuera en parallèle jusque mi-2020.

Chaque jour, 1 500 voitures quittent la chaîne de production

Les futurs modèles entièrement électriques qui seront produits à Zwickau misent sur une production efficace, stable et durable. L’exploitation maximale de l’usine, qui est aujourd’hui de 1 350 véhicules par jour, sera portée à 1 500. Et comme le nombre de modèles produits passera de trois à six, l’emploi restera stable sur le site, même si la production de voitures électriques est moins compliquée.

Les travaux de transformation ont commencé à l'été 2018 par la modernisation des lignes de production. La première des deux lignes de montage pour la production de l’ID. sera prête dès le mois d’août, après la fermeture annuelle de l’usine. La carrosserie, l’atelier de peinture, le montage et l’infrastructure ont été entièrement rénovés et modernisés. L’ensemble de la manutention a en outre dû être adapté aux exigences des voitures électriques.

La seconde ligne sera opérationnelle fin 2020 après avoir suivi le même schéma. 9 000 tonnes d’acier vont être utilisées, 50 000 mètres carrés de surface de hangar vont être construits et 1 625 robots vont être installés. 50 entreprises partenaires apportent leur concours tout au long de ces travaux de transformation. La majeure partie des installations existantes sera réutilisée, notamment sur d’autres sites du Groupe.

Ingolf Keller, responsable de l’approvisionnement sur le site de Zwickau, a une vision claire des travaux de modernisation de l’usine. Les projets que nombre de ses collègues et partenaires externes ont planifiés et qui seront mis en œuvre dans les années à venir ont un seul et même but : réduire au maximum les émissions de CO₂ sur le site de Zwickau.

Pour y parvenir, six projets plus importants ont vu le jour :

Énergie verte : l’usine de Zwickau est alimentée en énergie par Volkswagen Kraftwerks GmbH, qui propose de l’énergie verte issue de centrales hydroélectriques et de parcs solaires et éoliens depuis quelques années. Cette électricité verte est certifiée par le TÜV. Même si le budget est plus important, Volkswagen Sachsen (sites de Zwickau, Dresde et Chemnitz) y a recours depuis avril 2017. « Ce courant vert est neutre en CO₂ et soutient notre objectif d’obtenir le titre de “Think Blue Factory” », explique I. Keller. Les chiffres sont étonnants : le site de Zwickau économise à lui seul 106 tonnes de CO₂ par an grâce au courant vert, qui couvre actuellement 50 % des besoins en énergie. Les 50 % restants proviennent d’une centrale de cogénération propre au site de Zwickau. Cette centrale fonctionne au gaz naturel, il s’agit donc d’une solution considérablement plus écologique que la production d’électricité au charbon. La centrale présente un autre grand avantage : elle couvre « incidemment » 70 % des besoins en chaleur de l’usine de Zwickau. « Si nous n’utilisions le gaz que pour le chauffage, nous ne bénéficierions pas d’un tel degré d’efficacité et les émissions de CO₂ seraient nettement plus élevées », explique Ingolf Keller.

Les hangars agrandis ou nouvellement construits lors des travaux de transformation répondent pleinement aux exigences du dernier décret sur les économies d'énergies (isolation, fenêtres, enveloppe du bâtiment). Ils réduisent la consommation d’eau, d’électricité et de chaleur selon l’utilisation, et chaque mois, des pistes proposées par les travailleurs sont étudiées pour la réduire davantage. Le circuit d’eau a par exemple été aménagé de façon à réduire la consommation d’eau douce en augmentant le taux de recyclage de l’eau. Ou encore, le week-end, tous les groupes hydrauliques sont mis hors tension de manière centralisée. Et le résultat est visible : la consommation électrique ne s’élève plus qu’à 20 % de celle d’un jour de semaine, un très bon chiffre à l’échelle du Groupe.

Le gaz naturel est l’une des ressources les plus utilisées dans la production. Lors de la post-combustion thermique dans l’atelier de peinture, la température des gaz d'échappement est optimisée de façon à être suffisamment élevée pour garantir la qualité requise tout en limitant les émissions de polluants dans l’air. Au final, la consommation de gaz est réduite.

Les nouvelles installations sont dorénavant toutes équipées de ventilateurs et de pompes à régulation de fréquence. Ces équipements sont plus coûteux à l’achat comparés aux moteurs triphasés utilisés précédemment, mais ils régulent exactement selon les besoins et ne consomment donc que la plus petite quantité d’énergie nécessaire.

Enfin, les nombreux compresseurs d’air ont eux aussi récemment été optimisés sur le plan énergétique et font considérablement baisser le taux d’émissions de CO₂.

« En 2020, une fois les travaux terminés, nous ambitionnons d’obtenir une certification de la part de la “Deutsche Gesellschaft für nachhaltiges Bauen” (Fédération allemande pour la construction durable) pour notre usine », explique I. Keller.

Avec le lancement de la production de l’ID.3, l’usine de Zwickau fonctionne déjà avec un taux d’émissions de CO₂ presque nul. « Nous compensons désormais le gaz naturel qui n’est pas obtenu à partir de sources neutres en CO₂ par l’achat de certificats », ajoute-t-il.

Le but est de se fournir exclusivement en gaz neutre en termes d’émissions de CO₂ à l’avenir. Toutefois, à l’heure actuelle, celui-ci n’est pas encore disponible en quantités suffisantes sur le marché. Si l’offre croît dans les années à venir, l'usine de Zwickau pourra réduire ses émissions de CO₂ à néant, même sans certificats.